主な生産工程：丸鋼→再検査→剥離→打抜き→センタリング→加熱→穿孔→酸洗→平頭→検査・研磨→冷間圧延（冷間引抜）→脱脂→熱処理→矯正→パイプ切断（定尺）→酸洗・不動態化→完成品検査（渦電流、超音波、水圧）→梱包・保管。

1. 丸鋼切断：原料倉庫から丸鋼を受け取った後、工程の要件に従って丸鋼の切断長さを計算し、丸鋼に線を引きます。鋼材は鋼種、加熱番号、生産バッチ番号、仕様に従って積み重ねられ、端部は異なる色の塗料で区別されます。

2. 芯出し：クロスアームドリルマシンで芯出しを行う際は、まず丸鋼の断面から中心点を見つけ、サンプル穴をパンチで打ち抜き、ドリルマシンのテーブルに垂直に固定して芯出しを行います。芯出し後の丸鋼は、鋼種、熱処理番号、仕様、製造ロット番号に従って積み重ねられます。

3. 剥離：入荷した材料を検査に合格した後、剥離を行います。剥離には旋盤剥離と旋回切削が含まれます。旋盤剥離は旋盤上で片クランプ・片コマ加工を行い、旋回切削は丸鋼を工作機械に吊り下げて旋回切削を行います。

4. 表面検査：剥離した丸鋼の品質検査を行い、既存の表面欠陥をマーキングした後、研磨担当者が合格点まで研磨します。検査に合格した丸鋼は、鋼種、加熱番号、仕様、製造バッチ番号ごとに個別に積み上げられます。

5. 丸鋼加熱：丸鋼加熱設備には、ガス傾斜炉とガス箱型炉があります。ガス傾斜炉は大量加熱に、ガス箱型炉は少量加熱に使用されます。炉に入る際、鋼種、加熱番号、規格が異なる丸鋼は、古い外装フィルムによって仕分けられます。丸鋼を加熱する際、旋盤工は専用の工具を用いて丸鋼を旋盤加工し、丸鋼が均一に加熱されるようにします。

6. 熱間圧延穿孔：穿孔ユニットとエアコンプレッサーを使用し、穿孔丸鋼の仕様に応じて、対応するガイドプレートとモリブデンプラグを選択し、加熱された丸鋼に穿孔機で穿孔し、穿孔された廃管をランダムにプールに送り込み、十分に冷却します。

7. 検査と研磨：廃管の内外面が滑らかで滑らかであることを確認し、花皮、ひび割れ、層間、深いピット、深刻なねじ痕、塔鉄、フリッター、包頭、鎌頭がないこと。廃管の表面欠陥は、現地研磨法で除去できます。検査に合格した廃管、または軽微な欠陥を補修・研磨して検査に合格した廃管は、工場の束ね工員が要求に応じて束ね、廃管の鋼種、炉番号、規格、製造ロット番号に従って積み重ねます。

8. 矯正：穿孔工場に搬入される廃管は束ねられています。搬入される廃管の形状は曲がっており、矯正が必要です。矯正設備には、垂直矯正機、水平矯正機、および垂直油圧プレス（鋼管の曲率が大きい場合の予備矯正に使用）があります。矯正中に鋼管が跳ね上がるのを防ぐため、ナイロンスリーブを使用して鋼管を拘束します。

9. パイプ切断：生産計画に従って、まっすぐになった廃管の頭と尾を切断する必要があり、使用される機器は研削ホイール切断機です。

10. 酸洗：矯正された鋼管は、廃管表面の酸化スケールや不純物を除去するために酸洗する必要があります。鋼管は酸洗工場で酸洗され、その後、鋼管をゆっくりと酸洗槽に引き上げ、運転しながら酸洗を行います。

11. 研磨、内視鏡検査、内面研磨：酸洗いの合格となった鋼管は外面研磨工程に入り、研磨された鋼管は内視鏡検査を受け、不合格となった製品や特殊な要求のある工程は内面研磨処理を行います。

12. 冷間圧延工程/冷間引抜工程

冷間圧延：鋼管を冷間圧延機のロールで圧延し、連続的な冷間変形により鋼管のサイズと長さを変更します。

冷間引抜加工：冷間引抜機を用いて鋼管を加熱せずにフレア加工と減肉加工を行い、鋼管のサイズと長さを変更します。冷間引抜鋼管は寸法精度が高く、表面品質も良好です。欠点は残留応力が大きいことです。また、大口径の冷間引抜鋼管が多く使用され、完成品の成形速度が遅いです。冷間引抜加工の具体的な工程は以下のとおりです。

① 圧造溶接ヘッド：冷間引抜加工の前に、鋼管の一端に圧造加工（小径鋼管）または溶接ヘッド（大径鋼管）を施して引抜加工の準備をし、少量の特殊仕様鋼管を加熱してから圧造加工を行う必要があります。

②潤滑および焼成：ヘッド（溶接ヘッド）後の鋼管を冷間引抜加工する前に、鋼管の内孔および外面に潤滑剤を塗布し、潤滑剤を塗布した鋼管は冷間引抜加工加工前に乾燥させます。

③ 冷間引抜：潤滑剤が乾燥した後の鋼管は冷間引抜工程に入り、冷間引抜に使用される設備はチェーン式冷間引抜機と油圧式冷間引抜機です。

13. 脱脂：脱脂の目的は、圧延後に鋼管の内壁と外面に付着した圧延油を洗浄して除去し、焼鈍中に鋼材の表面を汚染することを避け、炭素の増加を防ぐことです。

14. 熱処理：熱処理は、再結晶化によって材料の形状を復元し、金属の変形抵抗を低減します。熱処理設備は天然ガス溶解熱処理炉です。

15. 完成品の酸洗：切断後の鋼管は表面不動態化を目的として仕上げ酸洗が行われ、鋼管の表面に酸化物保護膜が形成され、鋼管の優れた性能が向上します。

16.完成品検査：完成品検査とテストの主なプロセスは、メーター検査→渦流探傷プローブ→スーパー探傷プローブ→水圧→空気圧です。表面検査は主に手作業で鋼管の表面に欠陥があるかどうか、鋼管の長さと外壁のサイズが適格かどうかを確認します。渦流探傷は主に渦電流探傷器を使用して鋼管に抜け穴があるかどうかを確認します。スーパー探傷は主に超音波探傷器を使用して鋼管の内側または外側に亀裂があるかどうかを確認します。水圧、空気圧は油圧機と空気圧機を使用して鋼管から水や空気が漏れているかどうかを検出し、鋼管が良好な状態であることを確認します。

17. 梱包・入庫：検査に合格した鋼管は、完成品梱包エリアに入り、梱包されます。梱包には、穴あきキャップ、ビニール袋、蛇皮布、木板、ステンレスベルトなどが用いられます。梱包された鋼管の両端の外面には小さな木板が敷かれ、さらにステンレスベルトで固定することで、輸送中の鋼管同士の接触を防ぎ、衝突を防ぎます。梱包された鋼管は、完成品積載エリアに入ります。