ロイヤルグループ 201 304 316 316l 溶接ポリッシュステンレス鋼丸パイプ

主な製造工程：丸鋼→再検査→剥離→打抜き→センタリング→加熱→穴あけ→酸洗い→平頭→検査・研削→冷間圧延（冷間引抜）→脱脂→熱処理→矯正→パイプ切断（固定用） -長さ) )→酸洗/不動態化→完成品検査(渦流、超音波、水圧)→梱包、保管。

1.丸鋼の切断：原材料倉庫から丸鋼を受け取った後、プロセスの要件に従って丸鋼の切断長さを計算し、丸鋼に線を描きます。鋼材は鋼種、ヒートナンバー、製造バッチ番号、仕様に従って積み重ねられ、端部は異なる色のペイントで区別されます。

2. センタリング：クロスアームボール盤のセンタリングを行うときは、まず丸鋼の断面で中心点を見つけ、サンプル穴を打ち抜き、ボール盤のテーブルに垂直に固定してセンタリングします。センタリング後の丸棒は、鋼種、ヒートナンバー、仕様、製造バッチ番号に応じて積み重ねられます。

3. 剥離：入荷した材料の検査に合格した後、剥離を行います。皮むきには、旋盤皮むきや旋盤皮むきなどがあります。旋盤ピーリングは旋盤で1クランプ1トップの加工方法で行い、旋盤切削は丸鋼を工作機械に吊り下げることです。旋回運動を行います。

4. 表面検査：剥離された丸鋼の品質検査が実行され、既存の表面欠陥にマークが付けられ、研削担当者が資格を得るまで研削されます。検査に合格した丸棒は、鋼種、熱番、規格、製造ロット番号ごとに積み上げられます。

5.丸鋼加熱：丸鋼加熱設備には、ガス焚き傾斜炉床炉とガス焚き箱型炉が含まれます。大量バッチの加熱にはガス焚き傾斜心炉が使用され、少量バッチの加熱にはガス焚き箱型炉が使用されます。炉に入るとき、異なる鋼種、ヒート番号、仕様の丸棒は古い外側のフィルムによって分離されます。丸棒を加熱する際、ターナーは特殊な工具を使用して丸棒を回転させ、丸棒が均一に加熱されるようにします。

6. 熱間圧延穿孔：穿孔ユニットとエアコンプレッサーを使用します。穴あき丸鋼の仕様に従って、対応するガイドプレートとモリブデンプラグが選択され、加熱された丸鋼に穿孔機で穴を開け、穴を開けた廃管をプールにランダムに送り込んで完全に冷却します。

7.検査と研削：廃管の内面と外面が滑らかで滑らかであることを確認し、花の皮、亀裂、層間、深い穴、深刻なネジ跡、塔鉄、フリッター、包頭、鎌の頭がないことを確認してください。 。局所研磨法により廃管の表面欠陥を除去することができます。検査に合格した廃管、または軽微な欠陥があり修理と研削後に検査に合格した廃管は、工場結束業者によって要件に従って束ねられ、鋼種、炉番号、仕様、製造バッチ番号に従って積み重ねられます。排水管の。

8. 矯正: 穿孔ワークショップに流入する廃棄物パイプは束に梱包されます。流入する排水管の形状が曲がっているため、真っ直ぐにする必要があります。矯正装置は、縦矯正機、横矯正機、立型油圧プレス（鋼管の曲率が大きい場合の予備矯正に使用）です。矯正時に鋼管が跳ね上がるのを防ぐために、ナイロンスリーブを使用して鋼管を規制します。

9. パイプ切断: 生産計画に従って、まっすぐになった廃管の頭と尾を切断する必要があり、使用される装置は砥石切断機です。

10.酸洗：廃管表面の酸化スケールや不純物を除去するために、真っ直ぐになった鋼管を酸洗する必要があります。酸洗作業場で鋼管を酸洗し、運転により鋼管を酸洗槽内にゆっくりと吊り上げて酸洗します。

11. 研削、内視鏡検査、内部研磨：酸洗に適格な鋼管は外面研削工程に入り、研磨された鋼管は内視鏡検査を受け、不適格な製品または特別な要件のあるプロセスは内部研磨する必要があります。と。

12. 冷間圧延工程・冷間引抜工程

冷間圧延：冷間圧延機のロールで鋼管を圧延し、連続的な冷間変形により鋼管のサイズと長さを変化させます。

冷間引抜：鋼管を加熱せずに冷間引抜機でフレア・減肉し、鋼管のサイズと長さを変更します。冷間引抜鋼管は寸法精度が高く、表面仕上げも良好です。欠点は残留応力が大きく、大口径の冷間引抜管が多く使用され、完成品の成形速度が遅いことです。冷間引抜きの具体的なプロセスには次のものが含まれます。

① ヘッディング溶接ヘッド：冷間引抜加工の前に、鋼管の一端をヘッディング（小径鋼管）または溶接ヘッド（大径鋼管）して引抜加工の準備をし、少量の特殊仕様鋼管を用意する必要があります。加熱してから向かう必要があります。

② 潤滑及び焼き付け：ヘッド（溶接ヘッド）後の鋼管の冷間引抜加工の前に、鋼管の内穴及び外面に潤滑油を塗布し、潤滑剤が塗布された鋼管を乾燥させてから冷間引抜加工を行う。

③冷間引抜：潤滑剤が乾燥した鋼管は冷間引抜工程に入り、冷間引抜に使用される設備はチェーン式冷間引抜機と油圧式冷間引抜機です。

13. 脱脂： 脱脂の目的は、圧延後の鋼管の内壁や外表面に付着した圧延油を洗浄除去し、焼鈍時の鋼管表面の汚染を避け、炭素の増加を防ぐことです。

14. 熱処理: 熱処理は、再結晶化によって材料の形状を復元し、金属の変形抵抗を低減します。熱処理装置は天然ガス溶液熱処理炉である。

15.完成品の酸洗：切断後の鋼管は、表面不動態化を目的として仕上げ酸洗が行われ、鋼管の表面に酸化物保護皮膜が形成され、鋼管の優れた性能が向上します。

16.完成品検査：完成品の検査とテストの主なプロセスは、メーター検査→渦プローブ→スーパープローブ→水圧→空気圧です。表面検査は主に、鋼管の表面に欠陥があるかどうか、鋼管の長さと外壁のサイズが適格であるかどうかを手動でチェックすることです。渦検出は主に渦電流探傷器を使用して鋼管に抜け穴があるかどうかを検査します。超探傷は主に超音波探傷器を使用して、鋼管の内側または外側に亀裂が入っているかどうかを検査します。水圧、空気圧は、油圧機械と空圧機械を使用して、鋼管が水または空気の漏れているかどうかを検出し、鋼管が良好な状態であることを確認します。

17. 梱包と保管: 検査に合格した鋼管は、完成品の梱包エリアに入り、梱包されます。包装に使用される材料には、ホールキャップ、ビニール袋、ヘビ皮布、木板、ステンレスベルトなどが含まれます。巻き付けた鋼管の両端の外面に小さな木板を張り、その外面をステンレスで固定します。輸送中の鋼管同士の接触や衝突を防ぐための鋼ベルト。梱包された鋼管は完成品のスタッキングエリアに入ります。