主な生産工程：丸鋼→再検査→剥離→打抜き→センタリング→加熱→穿孔→酸洗→平頭→検査・研磨→冷間圧延（冷間引抜）→脱脂→熱処理→矯正→パイプ切断（定尺）→酸洗・不動態化→完成品検査（渦電流、超音波、水圧）→梱包・保管。

生産の第一歩はステンレス鋼管原材料の選定が重要です。ステンレス鋼は鉄、クロム、そしてニッケル、モリブデン、チタンなどの様々な量の金属で構成されています。完成品の最高の品質と特性を確保するには、高品質の原材料を選択することが重要です。

原材料が選定されたら、製造工程の次のステップは、鋼を炉で溶かすことです。溶かされた鋼は鋳型に流し込まれ、固まったビレットが作られます。

ビレットは熱間圧延工場に送られ、そこで所定の形状に成形されます。熱間圧延された鋼材は、特性を向上させるために、焼鈍や焼入れなどの熱処理をさらに施されます。焼鈍とは、鋼材を高温に加熱した後、ゆっくりと冷却することで、より柔らかく延性のある状態にする処理です。焼入れとは、鋼材を急速に冷却することで焼き戻しを行い、強度を高める処理です。

生産の次の段階は機械加工です。ステンレス鋼管旋盤、フライス盤、ドリルなどのさまざまなツールを使用して、最終的な形状、サイズ、長さに機械加工されます。

機械加工工程では、表面の凹凸やバリなどの欠陥を除去する作業も含まれる場合があります。機械加工後、ステンレス鋼管は検査に回される前に、汚染物質を除去するために洗浄されます。これは、完成品が要求される仕様と品質基準を満たすことを保証するための重要なステップです。

試験工程には、圧力試験、磁粉探傷試験、超音波探傷試験などの試験が含まれます。最終的にステンレス鋼管は完成し、出荷または設置の準備が整います。

パイプには、外観と耐腐食性を向上させるために、研磨、研削、電解研磨などのさまざまな表面処理を施すことができます。

結論として、ステンレス鋼管の製造プロセスは複雑で、専門知識と細部へのこだわりが求められます。しかしながら、ステンレス鋼管は様々な業界で高い評価を得ており、その優れた特性から、様々な業界で広く使用されています。高品質な原材料の選定、溶解、鋳造、圧延、熱処理、機械加工、検査、仕上げといった工程を経て、耐久性と耐腐食性に優れた製品が生まれ、過酷な条件にも耐え、長年にわたる信頼性の高いサービスを提供します。