製造工程

熱間圧延丸溶接管の製造工程は、主に以下のステップから構成されます。
1. 原材料の準備
材料の選択: 材料の厚さと幅が製品仕様を満たすように、通常は低炭素鋼の帯鋼またはコイル（Q235、Q345など）が原材料として使用されます。
巻き戻しと水平調整ストリップコイルは巻き戻し機によって巻き戻され、圧延応力は整地機によって除去され、ストリップの平坦性が確保されます。
2. 形成
粗成形帯状の材料は、複数のローラーによって徐々に曲げられ、丸いチューブ状に成形されて、開いた「U」字型または「O」字型の断面が形成される。
精密成形：真円度とパイプ径の精度を確保するためにサイズをさらに調整し、後続の溶接に備える。
3. 溶接
高周波抵抗溶接（HFIW）高周波電流を用いて接合部に抵抗熱を発生させ、鋼帯の端部を溶融させ、押出ローラーの圧力によって溶接を行う。
溶接シーム処理溶接直後にオンライン欠陥検出（超音波探傷検査など）を実施し、溶接部に気孔や亀裂などの欠陥がないことを確認します。
4. サイズ調整と矯正
サイズ寸法精度を確保するため、サイジングマシンを使用して鋼管の外径を調整します。
ストレート鋼管の曲がり変形を矯正機で除去し、標準的な真直度に達するようにします。
5. 冷却と切断
冷却溶接された鋼管は、熱変形を防ぐために冷却水タンクを通して急速に冷却されます。
切断必要に応じて、フライングソーまたはレーザー切断機を使用して、鋼管を一定の長さ（例えば6メートル、12メートル）に切断します。
6. 表面処理および検査
バリ取り溶接部の内側と外側のバリを取り除き、滑らかな表面を確保してください。
油圧試験鋼管に一定の圧力を加えて水漏れを検知し、密閉性を確保する。
外観検査手動または自動で表面の欠陥（傷やへこみなど）を検出し、不合格品に印を付ける。
7. 梱包および倉庫保管
オイル防錆剤鋼管の表面に防錆油を塗布して腐食を防いでください。
マーキングとパッケージング仕様、ロット番号、その他の情報をマークし、顧客の要求に応じて梱包・包装してから倉庫に保管する。

主な技術的ポイント
溶接工程高周波溶接は効率的で低コストであり、小径および中径のパイプに適しています。大径のパイプには、サブマージアーク溶接（SAW）が使用される場合があります。
寸法制御成形および寸法調整工程では、パイプの直径と肉厚を均一にするために、ローラーのパラメータを精密に制御する必要があります。
品質検査オンラインでの欠陥検出と水圧試験は、溶接品質を確保するための重要な要素です。