生産工程

熱間圧延丸溶接管の製造プロセスは、主に以下のステップで構成されます。
1. 原材料の準備
材料の選択：材料の厚さと幅が製品の仕様を満たすようにするために、通常は低炭素鋼のストリップまたはコイル（Q235、Q345など）が原材料として使用されます。
巻き戻しと水平調整: ストリップコイルはアンコイリングマシンによって巻き出され、レベリングマシンによって圧延応力が除去され、ストリップの平坦性が確保されます。
2. 形成
粗成形: 複数組のローラーによってストリップが徐々に円筒形に曲げられ、開いた「U」字型または「O」字型の断面が形成されます。
微細成形：さらにサイズを調整して真円度とパイプ径の精度を確保し、次の溶接の準備をします。
3. 溶接
高周波抵抗溶接（HFIW）高周波電流を利用して接合部に抵抗熱を発生させ、鋼板の端部を溶かし、押し出しローラーの圧力により溶接します。
溶接継ぎ目処理: 溶接直後にオンライン欠陥検出（超音波検査など）を実施し、溶接部に気孔や亀裂などの欠陥がないことを確認します。
4. サイズ調整と矯正
サイズ：サイジングマシンを通して鋼管の外径を調整し、寸法精度を確保します。
矯正：矯正機を使用して鋼管の曲げ変形を解消し、標準の真直度に到達させます。
5. 冷却と切断
冷却: 溶接鋼管は冷却水タンクを通して急速に冷却され、熱変形を防止します。
切断：必要に応じてフライングソーやレーザー切断機で鋼管を一定の長さ（6メートル、12メートルなど）に切断します。
6.表面処理と検査
バリ取り: 溶接部の内側と外側のバリを取り除き、表面を滑らかにします。
油圧テスト：鋼管に一定の圧力をかけることで漏水を検知し、密閉性を確保します。
外観検査: 表面の欠陥（傷やへこみなど）を手動または自動で検出し、不合格の製品にマークを付けます。
7. 梱包と倉庫保管
オイル防錆：腐食を防ぐために鋼管の表面に防錆油を塗布します。
マーキングとパッケージング: 仕様、バッチ番号、その他の情報をマークし、倉庫に保管する前に顧客の要件に従ってバンドルおよびパッケージ化します。

主な技術的ポイント
溶接プロセス高周波溶接は効率的で低コストであり、小径および中径のパイプに適しています。大径のパイプではサブマージアーク溶接 (SAW) を使用できます。
寸法制御: 成形およびサイジングのプロセスでは、均一なパイプ直径と壁の厚さを確保するために、ローラーパラメータを正確に制御する必要があります。
品質検査オンライン欠陥検出と水圧テストは、溶接品質を確保するための中核的なリンクです。