熱間圧延シームレスチューブ製造 - ロイヤルグループ 

熱間圧延（押出成形）シームレス鋼管): 丸管ビレット→加熱→ピアス→三本ロールクロス圧延、連続圧延、または押出成形→ストリッピング→サイズ調整（または縮小）→冷却→ストレート→水圧試験（または欠陥検出）→マーキング→ストレージ

シームレスパイプの圧延原料は丸管ビレットであり、丸管の原型は切断機で切断され、長さ約1メートルのビレットに成長させ、コンベアベルトで炉に搬送されます。ビレットは炉に投入されて加熱され、温度は約1200℃です。燃料は水素またはアセチレンです。炉内の温度制御は重要な課題です。丸管が炉から取り出された後、加圧穿孔機で穿孔する必要があります。

一般的に、より一般的な穿孔機は円錐ホイール穿孔機です。このタイプの穿孔機は、生産効率が高く、製品の品質が良く、穿孔径の拡張が大きく、さまざまな鋼種を摩耗させることができます。穿孔後、丸管ビレットは、3 回のクロスローリング、連続ローリング、または押出しに順次かけられます。押出し後、管はサイズ調整のために取り外す必要があります。サイズ調整は、高速回転円錐ドリルでビレットに穴を開けて管を形成することによって行われます。鋼管の内径は、サイズ調整機のドリルビットの外径の長さによって決まります。鋼管のサイズ調整後、冷却塔に入り、水を噴霧して冷却されます。鋼管が冷却された後、まっすぐに矯正されます。

鋼管は矯正後、コンベアベルトで金属探傷器（または油圧試験機）に送られ、内部欠陥検査が行われます。鋼管内部に亀裂、気泡などの問題があれば、検出されます。鋼管の品質検査後、厳格な手作業による選別が行われます。鋼管の品質検査後、シリアル番号、仕様、製造ロット番号などが塗装され、クレーンで倉庫に吊り上げられます。