正方形の溶接鋼パイプの生産プロセスには通常、次の主な手順が含まれ、特定のプロセスは、生産機器と製品の仕様に応じて調整できます。

1。原料の準備
スチールストリップの選択：ホットロールまたはコールドロールスチールストリップを原料として使用し、製品の仕様（壁の厚さ、サイズなど）に従って適切な鋼製ストリップ材料（炭素鋼、合金鋼など）を選択します。
不整合とレベリング：コイルドスチールストリップを除去しないマシンに照会し、レベリングマシンを使用して、鋼鉄のストリップの波の形状または曲げを排除して、表面の平坦性を確保します。

2。形成
プレインドおよびラフな形成：スチールストリップは、複数のローラーセットによって徐々に曲がって、予備的な長方形プロファイルを形成します。通常、「コールドベンディングフォーミング」テクノロジーは、材料の硬化を避けるために使用されます。
微細な形成：精密金型を使用して、形状をさらに調整して、四角い鋼管の寸法精度（側面の長さ、垂直性など）を確保します。

3。溶接
高周波抵抗溶接（ERW）：
形成されたスチールストリップのエッジを整列させ、高周波電流を介して鋼ストリップの端を溶融状態に加熱します。
エッジを融合するために圧力をかけて連続溶接を形成します。
水没したアーク溶接（のこぎり）：
大口径または厚い壁の鋼管に適用できるように、フラックスは溶接で覆われており、溶接ワイヤと基材が溶接で溶けて溶接を形成します。

4。溶接処理
deburring：ミリングカッターまたは研削輪を使用して、溶接の内側と外側の表面のバリを除去して、滑らかな表面を確保します。
溶接の欠陥検出：超音波またはX線を使用して、溶接部（毛穴や融合の欠如など）の内部欠陥を検出します。

5。サイジングと矯正
サイジングマシン：ローリングして、鋼管の寸法精度を調整して、側面の長さと丸さが基準を満たしていることを確認します。
矯正機：形成または溶接プロセス中に鋼管の曲げ変形を排除します。

6。冷却と切断
冷却：水の冷却または空気冷却を使用して、鋼管の温度を下げて、熱変形を避けます。
切断：空飛ぶ鋸または円形のこぎりを使用して、連続した鋼管を必要な長さ（6メートル、12メートルなど）に切ります。

7。表面処理
漬物/リン酸塩：表面酸化物のスケールと不純物を除去して、その後の治療に備えます。
亜鉛めっきまたは塗装：ホットディップの亜鉛めっきまたはスプレーアンチラスト塗料により、スチールパイプの腐食抵抗を改善します。

8。品質検査
寸法測定：側面の長さ、壁の厚さ、長さなどのパラメーターを確認します。
機械的特性テスト：材料の強さと靭性を検証するための引張試験、衝撃テストなど。
外観検査：視覚的または自動化された機器を介して、表面欠陥（傷、へこみなど）を検出します。

9。パッケージングとストレージ
パッケージング：顧客のニーズに応じて、パッケージに耐えられる材料をバンドル、ラベル、または使用します。
ストレージ：重い圧力や湿度の高い環境によって引き起こされる変形や錆を避けるために、カテゴリに保管してください。